Tecniche di valutazione del rischio: FMEA

Autore di Pillole di Sicurezza. Laureato triennale in Ingegneria industriale, attualmente iscritto al percorso di laurea magistrale in Ingegneria della Sicurezza e Protezione Civile (indirizzo industriale). Ritengo che la conoscenza sia un diritto e un dovere, che ognuno di noi deve aggiornare e coltivare. Per questo pongo tutti i miei sforzi per far sì che la Sicurezza, sia nel campo della Safety che nel campo della Security, sia sempre più condivisa e compresa, poiché la ritengo essenziale, non solo per il mondo del lavoro, ma per la nostra società moderna.

In quest’ultimo articolo verrà trattata l’ultima delle tecniche di valutazione del rischio, appartenente alle metodologia di analisi dettagliate, la FMEA. Come già indicato nel precedente articolo, tali tecniche possono essere utilizzate durante le varie fasi di lavoro dell’impianto, come di progettazione, di dettaglio e di operazione; tuttavia, a differenza di altre tipologie, esse richiedono più tempo, impegno e la necessità di essere svolte da personale specializzato e specificatamente addestrato.

Failure Modes & Effects Analysis

Fra le tecniche di valutazione del rischio la FMEA ha lo scopo di identificare i singoli malfunzionamenti delle varie apparecchiature, in modo da poter rilevare e valutare i possibili effetti sull’intero sistema e/o impianto, focalizzandosi inoltre sui singoli componenti e sul loro funzionamento.

A differenza delle altre tipologie di analisi, ogni singolo guasto viene trattato come evento indipendente dagli altri guasti, escludendo ovviamente le considerazioni sui possibili effetti che si possono produrre.

In base al suo svolgimento, essa risulta molto simile alla HAZOP ma addirittura più potente e flessibile.

I suoi risultati portano a delle raccomandazioni per migliorare l’affidabilità delle apparecchiature; tuttavia, è richiesta una conoscenza dettagliata di informazioni sulle apparecchiature, sul sistema, sull’impianto, sulla loro interazione e sulle modalità di guasto.

Tuttavia, bisogna considerare che tale metodologia non risulta particolarmente adeguata per:

  • l’analisi di sistemi concatenati;
  • l’identificazione di combinazione di guasti;
  • l’utilizzo da parte di analisti che non hanno familiarità con le funzioni delle apparecchiature e le modalità di guasto.

Svolgimento dettagliato

Affinché tale analisi porti dei risultati precisi e corretti risulta necessario ottenere a priori:

  • lista delle apparecchiature del sistema e/o dell’impianto;
  • la corretta redazione del P&ID (Piping/Process & Instrumentation Diagram) di ogni singolo componente analizzato;
  • conoscenza adeguata delle funzioni delle apparecchiature e delle modalità di guasto.

Ottenute queste informazioni, si procede con una corretta definizione dei due seguenti parametri:

  • livello di risoluzione dell’analisi;
  • condizioni al contorno, ovvero, i possibili limiti dell’analisi.

A questo punto, si procede con l’analisi su tutte le apparecchiature e sulle loro modalità di funzionamento, sempre considerando le possibili modalità di guasto.

Il passaggio successivo, richiede l’applicazione del “Principio del caso peggiore” (worst-case scenario); ovvero, si ipotizza la peggior condizione possibile, in cui tutti i sistemi di intervento non entrino in funzione. In questo modo è possibile identificare il componente critico.

Infine si riportano i risultati, in formato tabulare, andando ad includere tutte le possibili cause delle modalità di guasto e tutte le raccomandazioni per il miglioramento dell’affidabilità delle apparecchiature, in modo da ottenere un adeguato miglioramento della sicurezza del processo.

Di Giorgio Cingolani

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