Autore di Pillole di Sicurezza. Laureato triennale in Ingegneria industriale, attualmente iscritto al percorso di laurea magistrale in Ingegneria della Sicurezza e Protezione Civile (indirizzo industriale). Ritengo che la conoscenza sia un diritto e un dovere, che ognuno di noi deve aggiornare e coltivare. Per questo pongo tutti i miei sforzi per far sì che la Sicurezza, sia nel campo della Safety che nel campo della Security, sia sempre più condivisa e compresa, poiché la ritengo essenziale, non solo per il mondo del lavoro, ma per la nostra società moderna.

Valutazione dei rischi negli impianti industriali: analisi dettagliate

Nel precedente articolo è stata trattata la valutazione dei rischi nel campo degli impianti industriali, trattando nello specifico gli studi generali. In questo articolo verranno trattati nello specifico le tecniche di analisi dettagliate. Quest’ultime risultano molto efficaci durante le fasi di progettazione, dettaglio e di operazione dell’impianto industriale; inoltre, è possibile studiare le possibili situazioni analizzate, attraverso l’ausilio di tecniche più avanzate, avendo come base gli esiti ricavati durante le analisi precedenti. Fanno parte, di questa tipologia, le tecniche di valutazione del rischio note come: “HAZOP” e “FMEA“, ma anche la combinazione delle tecniche CheckList & WHAT-IF Analysis.

Hazard & Operability Analysis

Fra le tecniche di valutazione del rischio, la HAZOP presenta un approccio attento e sistematico in modo da determinare e valutare l’importanza delle possibili deviazioni che si possono verificare durante il processo.

Nonostante il suo approccio creativo, molto simile alla WHAT-IF Analysis, presenta una modalità di svolgimento strutturata e metodica; inoltre, presenta un procedimento completamente automatizzato, in grado di analizzare le cause e le conseguenze di possibili scenari incidentale, in modo da poter fornire adeguati suggerimenti.

Il suo campo di applicazione principale risiede nell’impiantistica chimica, in cui si possono applicare in diverse fasi e in processi sia continui che discontinui.

Tuttavia, bisogna considerare che la sua accuratezza dipende unicamente dall’attendibilità, dalla quantità e dal grado di dettaglio delle informazioni ricavate durante l’analisi.

Svolgimento dettagliato

Il procedimento di tale analisi si basa su dei passaggi predefiniti e dettagliati che si svolgono secondo tale sequenza:

  • definire le domande da porre durante l’analisi;
  • si forniscono le risposte a tali domande, ponendo attenzione all’identificazione delle conseguenze e dei sistemi di intervento in opera; inoltre, bisogna stabilire le migliori raccomandazione, atte ad una risposta efficacie allo scenario accidentale.

In particolare, durante la definizione delle domande si applicano una serie di parole guida a tutti i parametri di processo, in corrispondenza dei nodi di studio; nello specifico, bisogna:

  • identificare i nodi di studio, ovvero i punti dell’impianto specifici; preferibilmente, partendo dalle correnti in ingresso, in modo da procedere nell’analisi punto per punto, fino all’uscita;
  • successivamente, alla scelta del nodo, si identificano le parole guida standard, da applicare ad ogni parametro analizzato; tali parole, si presenteranno in questo modo (No / Meno / Più / Diverso / Altrettanto / ecc. ecc.);
  • infine, si identificano i parametri di accesso nel nodo che permettono di rappresentare il funzionamento del processo, come (portata / concentrazione / temperatura / pressione / velocità / ecc. ecc.).

Una volta effettuati questi passaggi, bisogna ricavare tutte le possibili deviazioni di processo; ciò è possibile, tramite l’assegnazione di tutte le parole guida, per ogni singolo parametro di processo, ad ogni nodo di studio.

L’analisi è considerata completa quando tutte le parole guida sono correlate a tutti i parametri di accesso, in modo da ricavare la lista delle deviazioni da processo; le quali, saranno essenziali per la definizione delle risposte.

Di Giorgio Cingolani

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